THUYẾT MINH CHI TIẾT QUY TRÌNH KỸ THUẬT THI CÔNG ĐƯỜNG NHỰA

Khi tổ chức thi công đường nhựa phải căn cứ vào điều kiện thiên nhiên, tình hình máy móc, thiết bị, nhân lực để phối hợp thực hiện theo một trình tự thích hợp, trong bài viết này chúng tôi sẽ thể hiện chi tiết về trình tự các bước thi công đường nhựa đúng quy trình tiêu chuẩn.

Công Ty TNHH Xây Dựng Và Thương Mại MTK với hơn 10 năm kinh nghiệm trong ngành thi công hạ tầng giao thông, tự hào là đơn vị hàng đầu chuyên cung cấp dịch vụ thi công đường nhựa chất lượng và uy tín. Chúng tôi cam kết đem đến cho khách hàng những giải pháp đường nhựa hiện đại, bền vững và đẳng cấp, phản ánh sự chuyên nghiệp và sự tâm huyết của đội ngũ chuyên gia kỹ thuật tại MTK.

Bài viết dưới đây thể hiện quy trình thi công đường nhựa đúng tiêu chuẩn đảm bảo chất lượng công trình tốt nhất, mời các bạn cùng theo dõi nhé!

1.  Đào đất khuôn đường đất cấp III

Phương án đào từng lớp theo chiều dọc

–  Tức là đào từng lớp theo chiều dọc trên toàn bộ chiều rộng của mặt cắt ngang nền đường (hình 3-2) và đào sâu dần xuống dưới.

–  Có thể dùng các loại máy sau để thi công:

Cự ly vận chuyển L>1000m thì có thể dùng máy xúc kết hợp ô tô vận   chuyển hoặc máy ủi để đào kết hợp máy xúc và ô tô vận chuyển.
 –  Để đảm bảo thoát nước tốt, bề mặt đào phải luôn luôn dốc ra phía ngoài.
 –  Phương án này thích hợp khi địa chất của nền đào gồm nhiều tầng lớp vật liệu khác   nhau mà có thể tận dụng vật liệu đào để đắp nền tuy nhiên, phương án này không thích    hợp với nơi địa hình dốc và bề mặt gồ ghề không thuận tiện cho máy làm việc.

2.  Đắp đất nền đường

Căn cứ các điều kiện địa hình, điều kiện vận chuyển và chiều cao đắp nền đường mà có thể dùng phương án sau:

Phương pháp đắp từng lớp ngang:

– Đất được đắp thành từng lớp, rồi tiến hành đầm chặt.

Chiều dày mỗi lớp phụ thuộc vào:

+     Loại đất đắp: tuỳ theo loại đất đắp mà chiều dày của lớp vật liệu có thể khác nhau. Ví dụ: cát thì chiều dày có thể lớn, còn đất sét thì chiều dày mỏng.
+     Loại lu (áp lực lu, chiều sâu, thời gian tác dụng của lu…)
+    Độ ẩm của đất: Ví dụ độ ẩm lớn thì chiều dày lớp đất lớn và ngược lại

Thường chiều dày mỗi lớp từ 0.1m đến 0.3m. Trước khi đắp lớp bên trên phải được tư vấn giám sát nghiệm thu độ chặt.

Đây là phương pháp đắp nền đường tốt nhất, phù hợp với những nguyên tắc đắp đã trình bày ở trên, tạo điều kiện đảm bảo chất lượng thi công.

3. Lu lèn chặt khuôn đường, K=0,8

• Sử dụng lu bánh lốp:

– Ưu điểm:

+  Tốc độ cao (3-5km/h: lu kéo theo ; với loại lu tự hành có thể đạt được 20-

25km/h).

+  Năng suất làm việc cao.

+  Chiều sâu tác dụng của lu lớn (có thể tới 45cm).

+  Có thể điều chỉnh được áp lực lu (thay đổi áp lực hơi và tải trọng).

   Có thể điều chỉnh chế độ lu lèn của lu bánh lốp bằng cách thay đổi độ ẩm của đất, chiều dày lớp đất, áp lực không khí trong bánh, tải trọng trên bánh, số lần đi qua và tốc độ lu. Độ ẩm của đất khi lu bằng bánh lốp loại nặng phải nhỏ hơn độ ẩm tố nhất xác định bằng phương pháp đầm nèn tiêu chuẩn khoảng 2-3%.

Nếu lu nèn đất có độ ẩm nhỏ hơn độ ẩm tốt nhất thì phải giảm chiều dày của lớp đất, tăng số lần lu và dùng loại lu nặng hơn.

Nếu độ ẩm của đất khi lu nèn cao thì giảm bớt áp lực không  khí trong bánh , tránh được đất dưới bánh lu bị bị phá hoại, sinh ra hiện tượng trồi, bập bùng cao su

Nếu dùng lu có thể điều chỉnh áp lực hơi trong bánh lốp thì những lượt lu đầu tiên nên lu với áp lực thấp, rồi dần dần tăng lên cho đến trị số áp lực tính toán trong cuối quá trình lu. Như vậy giảm được tiêu hao công suất lu trong những lượt lu đầu tiên và cải thiện được việc hình thành kết cấu của đất.

+ Sự dính bám giữa lớp trên và lớp dưới khá tốt.

+ Diện tiếp xúc giữa bánh lu và lớp đất lớn và không thay đổi trong suốt quá trình lu nên thời gian tác dụng của tải trọng lu lên lớp đất lớn hơn lu bánh thép do vậy khắc phục được sức cản đầm nén tốt hơn nhất là các loại đất có tính nhớt.

– Nhược điểm:

+  Bề mặt sau khi lu không bằng phẳng.

+  Áp lực bề mặt lu không lớn.

• Phạm vi áp dụng: có thể sử dụng cho mọi loại đất và có hiệu quả nhất đối với đất dính ẩm ướt.

4. Làm mặt đường cấp phối sỏi đỏ dày 10 cm lớp dưới:

4.1.Cấu tạo mặt đường:

– Để bảo đảm thoát nước tốt, độ dốc ngang của mặt đường lấy trong khoảng 2-3.5 %, của lề đường 4.5 – 5 %.

– Chiều dày của lớp cấp phối tự nhiên do thiết kế quyết định. Nhưng để bảo đảm lu lèn được chặt thì:  Chiều dầy tối thiểu của lớp cấp phối trên móng chắc là 8 cm, trên móng cát là 12 cm. Chiều dày tối đa tùy thuộc loại phương tiện lu nhưng không quá 20 cm( khi đã lu chặt). Nếu quá phải chia thành 2 lớp : lớp dưới 0.6h, lớp trên 0.4 h (h: chiều dày toàn bộ lớp cấp phối).

4.2. Trình tự thi công:

a) Chuẩn bị lòng đường.

Lòng đường phải đảm bảo các yêu cầu sau:

– Lòng đường phải đạt được độ chặt cần thiết, phải đúng kích thước hình học (bề rộng, cao độ và độ dốc ngang theo thiết kế).

– Lòng đường phải bằng phẳng, không có những chỗ lồi lõm gây đọng nước sau này.

– Hai thành lòng đường phải vững chắc. Những biện pháp để đảm bảo thành lòng đường vững chắc tuỳ theo thiết kế qui định.

b) Chuẩn bị vật liệu.

– Vật liệu cấp phối thiên nhiên phải được tập kết ở bãi chứa vật liệu sau đó phải kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu, nếu đạt yêu cầu mới được chở đến công trường.
         – Khối lượng cấp phối phải được tính toán đủ để rải lớp móng (mặt) theo đúng chiều dầy thiết kế với hệ số lèn ép K. Hệ số này thường được xác định thông qua rải thử, Thường K=1.25 -1.35

c) Vận chuyển vật liệu.

– Dùng ô tô tự đổ vận chuyển cấp phối từ bãi tập kết ra hiện trường. Khi xúc lên xe phải xúc bằng máy xúc, nếu dùng thủ công phải vận chuyển bằng sọt, không dùng xẻng xúc (để tránh hiện tượng phân tầng).

– Cấp phối phải được đổ thành đống, khoảng cách giữa các đống phải tính sao cho công san ít nhất. Bố trí hợp lý ở lề đường hoặc lòng đường sao cho không gây trở ngại cho công tác khác.

d) San cấp phối.

– Trước khi rải cấp phối tự nhiên, phải kiểm tra độ ẩm của cấp phối. nếu không đủ độ ẩm phải tưới thêm nước. Việc tưới nước có thể theo một trong các cách sau:
     + Dùng bình hoa sen để tưới nhằm tránh các hạt nhỏ trôi

   + Dùng xe xitéc có vòi phun cầm tay chếch lên trời để tạo mưa.

   + Tưới trong quá trình san cấp phối để nước thấm đều.

– Dùng máy rải hoặc máy san vật liệu đều khắp, đúng chiều dày qui định, đúng độ mui luyên yêu cầu. Thao tác và tốc độ san rải sao cho bề mặt bằng phẳng không gợn sóng không phân tầng và hạn chế số   lần qua lại không cần thiết của máy. Chiều dày rải h1 để khi lu có chiều dày thiết kế bằng h (h1 = K. h, với K = 1.25-1.35)

– Trong quá trình san rải, nếu thấy hiện tượng phân tầng, gợn sóng thì phải có biện pháp khắc phục ngay. Đối với hiện tượng phân tầng thì phải trộn lại hoặc phải thay bằng cấp phối mới.
         – Nếu phải thi công lớp cấp phối tự nhiên thành nhiều lớp thì trước khi rải cấp phối lớp sau, mặt của lớp dưới phải đủ ẩm để đảm bảo liên kết giữa các lớp cũng như tránh hư hỏng của các lớp mặt.

e) Công tác lu lèn.

– Sau khi san, rải cấp phối xong phải tiến hành lu lèn ngay. Chỉ tiến hành lu lèn khi độ ẩm cấp phối là độ ẩm tốt nhất (Wopt1%.)

– Lu lèn mặt đường cấp phối tự nhiên gồm có 2 giai đoạn:

     + Lu lèn sơ bộ: giai đoạn này chiếm khoảng 30% công lu yêu cầu. Dùng lu nhẹ 6T, tốc độ lu 1 – 1.5 km/h, sau 3 – 4 lượt đầu cần tiến hành bù phụ và sửa chữa cho mặt đường bằng đều, đúng mui luyện. Khi đã đủ công lu cho giai đoạn này, nghỉ 1 – 2 giờ cho mặt đường se bớt rồi tiếp tục lu giai đoạn sau.

    + Lu lèn chặt: giai đoạn này chiếm khoảng 70% công lu yêu cầu. Dùng lu 8 tấn, tốc độ lu 2-3 km/h, lèn ép đến khi mặt đường phẳng, nhẵn, lu đi lại không còn hằn vết bánh xe trên mặt đường.

– Số lần lu lèn căn cứ vào kết quả thí điểm về lu lèn tại thực địa. Đoạn thí điểm phải  50m, rộng tối thiểu 2,75m (chiều rộng một nửa mặt đường hoặc một có độ dài l  làn xe).
         – Trong quá trình ra vật liệu nếu gặp trời nắng to làm bốc hơi mất nhiều nước thì
khi lu phải tưới bổ sung nước. Khi trời râm hay mưa phùn, lượng nước bốc không đáng kể thì có thể san một đoạn dài rồi lu cả thể.

– Khi trời mưa, phải ngừng rải và ngừng lu lèn cấp phối. Đợi tạnh mưa nước bốc hơi đến khi độ ẩm đạt độ ẩm tốt nhất thì mới lu lèn tiếp.

– Sau khi lu lèn xong phải thí nghiệm xác định độ chặt bằng phương pháp rót cát.

f) Bảo dưỡng.

Đối với lớp cấp phối tự nhiên dùng làm lớp móng

– Nếu phải thông xe ngay trên móng thì việc bảo dưỡng cũng phải thực hiện như trên. Nếu thời gian thi công kéo dài hàng tháng mà vẫn phải  đảm bảo giao thông với lưu lượng 50xe/ngđêm thì cũng nên rải lớp cát sạn để bảo vệ bề mặt.

– Nếu thi công lớp trên ngay trong vòng một tuần không cần làm lớp bảo vệ, chỉ cần điều chỉnh xe và tưới ẩm như trên.

5. Làm mặt đường cấp phối sỏi đỏ dày 14 cm lớp trên

Trước khi thi công lớp trên ta tiến hành nghiệm thu lớp dưới:

– Kích thước hình học:

+ Sai số cho phép về chiều rộng mặt đường 10 cm. Kiểm tra bằng thước dây. Riêng lớp móng không cho phép sai số âm về chiều rộng.

+ Sai số cho phép về chiều dày mặt đường.

* Đối với lớp mặt và lớp móng trên   0,5 cm.

* Đối với lớp móng dưới +2cm đến -1 cm.

Kiểm tra bằng đào hố đo chiều dày hoặc máy thuỷ bình.

+ Sai số cho phép về độ dốc ngang mặt, lề đường không quá   5 0/00.

+ Độ bằng phẳng bằng thước 3m. Khe hở giữa đáy thước và bề mặt lớp cấp phối phải nhỏ hơn 1cm đối với lớp mặt, 2cm với lớp móng.

+ Dung trọng: xác định dung trọng thực tế hiện trường bằng phương pháp rót cát (K0.98).

+ Cường độ:   Mô đuyn đàn hồi mặt đường phải đạt hoặc vượt môđuyn đàn hồi thiết kế: Ett  Etkế

– Phương pháp kiểm tra:

+ Chiều rộng: kiểm tra 10 mặt cắt bất kỳ trong 1 km

+ Chiều dầy: kiểm tra 3 mặt cắt trong 1 km. ở mỗi mặt cắt kiểm tra 3 vị trí: 1 ở tim, 2 ở hai bên cách mép mặt đường 1 m.

– Độ bằng phẳng: kiểm tra 3 vị trí trong 1 km.

– Cường độ: ép tĩnh, chuỳ rơi chấn động.

Sau khi tiến hành nghiệm thu, được xác nhận “đạt” ta mới tiến hành thi công lớp trên. Trình tự thi công không có gì thay đổi, tương tự lớp dưới.

6. Làm mặt đường đá 4×6 cấp phối chèn cấp phối tự nhiên dày 10 cm

a) Công tác chuẩn bị.

Chuẩn bị vật liệu:

– Phải tiến hành lựa chọn nguồn cung cấp CPĐD cho công trình. Công tác này bao gồm việc khảo sát, kiểm tra, đánh giá về khả năng đáp ứng các chỉ tiêu kỹ thuật, khả năng cung cấp vật liệu theo tiến độ công trình. Đây là cơ sở để tư vấn giám sát chấp nhận nguồn cung cấp vật liệu.

– Vật liệu CPĐD từ nguồn cung cấp phải được tập kết về bãi chứa tại chân công trình để tiến hành các công tác kiểm tra, đánh giá chất lượng vật liệu, làm cơ sở để tư vấn giám sát chấp thuận đưa vật liệu vào sử dụng.

Chuẩn bị mặt bằng thi công:

– Chỉ được tiến hành thi công lớp cấp phối đá dăm khi lớp móng dưới đã được hoàn thiện xong. Yêu cầu: bề mặt lớp móng dưới phải bằng phẳng, đúng cao độ, đúng hình dạng mui luyện thiết kế, đảm bảo độ chặt lu lèn.

– Thi công đắp lề, tạo khuôn đường trước khi rải cấp phối đá dăm. Thường đắp lề từng lớp tương ứng với bề dầy từng lớp cấp phối. Bề rộng mặt đường phải đúng thiết kế.
         – Nếu là móng, mặt đường cũ thì phải tiến hành vá ổ gà, bù vênh trước khi thi công lớp cấp phối đá dăm. Nếu bù vênh bằng cấp phối đá dăm thì chiều dày bù vênh phải ≥ 3Dmax.

b) Vận chuyển CPĐD đến hiện trường thi công.

– CPĐD sau khi được chấp thuận đưa vào sử dụng trong công trình được tập kết đến hiện trường thi công bằng ô tô tự đổ. Tuỳ theo biện pháp thi công mà có cách xử lý như sau:

+ Nếu rải bằng máy rải chuyên dụng thì ô tô đổ trực tiếp vào phễu của máy rải.

+ Nếu rải bằng máy san thì khoảng cách giữa các đống vật liệu phải tính toán sao  cho cự ly san gạt ngắn và hạn chế số lần đi lại của máy san

c) San rải cấp phối đá dăm

      – Phải dùng máy rải với CPĐD loại I, với CPĐD loại II có thể dùng máy rải hoặc máy san. Chỉ được dùng máy san khi được tư vấn giám sát chấp nhận trên cơ sở có các biện pháp chống phân tầng vật liệu.

– Bề dày một lớp sau khi lu lèn chặt không quá 18 cm đối với các lớp móng dưới và 15cm với lớp móng trên. Bề dày dải h1 = K.h, với K được xác định thông qua rải thử (có thể lấy K=1.3).

– Để đảm bảo độ chặt tại mép của lớp cấp phối, khi không có khuôn đường hoặc đá vỉa thì phải rải lớp CPĐD rộng thêm mỗi bên tối thiểu là 25cm so với bề rộng thiết kế. Tại các vị trí tiếp giáp với vệt rải trước, phải tiến hành loại bỏ các vật liệu CPĐD rời rạc trước khi rải vệt tiếp theo.

  – Trong suốt quá trình san rải, phải thường xuyên kiểm tra độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc, độ đồng đều của vật liệu…

– Nếu thi công hai lớp CPĐD liền nhau thì trước khi rải lớp CPĐD trên, phải tưới ẩm mặt lớp dưới và phải thi công ngay lớp trên nhằm tránh xe cộ đi lại làm hư hỏng bề mặt lớp dưới.

d) Lu lèn cấp phối đá dăm

– Phải đảm bảo lu lèn CPĐD ở độ ẩm gần với độ ẩm tốt nhất với sai số Wopt 2%.

+ Nếu không đủ độ ẩm phải tưới thêm nước. Việc tưới nước có thể theo một trong các cách sau:

./ Dùng bình hoa sen để tưới nhằm tránh các hạt nhỏ trôi đi.

./ Dùng xe xitéc, vòi phun cầm tay chếch lên trời để tạo mưa.

+ Nếu độ ẩm lớn hơn độ ẩm tốt nhất thì phải hong khô trước khi lu lèn.

– Lựa chọn loại lu, số lần lu yêu cầu… được quyết định thông qua đoạn thi công thí điểm, nhưng có thể tham khảo theo hướng dẫn sau:

+ Lu sơ bộ bằng lu bánh sắt 6-8 T, lu 3-4 lượt /điểm.
+ Lu lèn chặt: Dùng lu rung bánh sắt 8-10T  hoặc lu rung 14T (khi rung đạt 25T), lu 8-10 lượt/điểm. (Nếu không có lu rung có thể dùng lu bánh lốp có tải trọng bánh 1.5-4T/bánh, lu 20-25 lượt/điểm).
+ Lu phẳng bằng lu bánh sắt 8-10T.

– Ngay sau giai đoạn lu lèn sơ bộ, phải xuyên kiểm tra độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc, độ đồng đều của vật liệu… để kịp thời phát hiện các vị trí không bình thường (ví dụ hiện tượng lồi lõm, phân tầng…) để xử lí kịp thời.

e) Bảo dưỡng và làm lớp nhựa tưới thấm bám.

Mục đích là phục vụ thi công khi chưa có điều kiện rải ngay lớp mặt hoặc khi cần đảm bảo giao thông.

– Không cho xe qua lại lớp mặt đường bằng cấp phối đá dăm khi nó chưa được tưới nhựa pha dầu (loại MC-70) hoặc nhũ tương (loại SS-1h hoặc C SS-1h).

– Thường xuyên giữ độ ẩm trên mặt, không để loại hạt mịn bốc bụi.

– Nhanh chóng rải lớp nhựa thấm với 0.1kg/ m² định mức 1.22 ngay sau khi kết thúc lu lèn để cho xe cộ qua lại không phá hoại mặt lớp cấp phối vừa thi cong xong.
– Nếu lớp nhựa thấm dùng nhựa pha dầu thì lớp mặt cấp phối phải khô sạch, khi dùng nhũ tương thì mặt lớp cấp phối có thể ẩm.

– Nếu phải đảm bảo giao thông, ngay sau khi tưới lớp thấm bám, phải phủ một lớp đá mạt 0.5x1cm với định 1 lít/m² mức 102 và lu nhẹ khoảng 2-3 lần/điểm.

Chú ý:

– Trong quá trình bốc, xúc, vận chuyển, san rải vật liệu phải tìm mọi biện pháp chống phân tầng cho CPĐD.

+ Khi xúc vật liệu lên xe ô tô phải dùng máy xúc, máy xúc lật, không được dùng lưỡi ủi để ủi cấp phối lên xe. Khi dùng thủ công thì dùng sọt để chuyển lên xe, không dùng xẻng hất vật liệu lên xe.

         + Chiều cao của đáy thùng của xe tự đổ chỉ được cao hơn mặt đổ tối đa 0.5m.

      + Nếu dùng máy san để rải cấp phối, phải bố trí công nhân lái máy lành nghề và công nhân phụ theo máy (để kịp thời phát hiện và xử lý hiện tượng phân tầng).
          + Trong quá trình san rải, nếu thấy có hiện tượng phân tầng, gợn sóng hoặc những dấu hiệu không thích hợp thì phải tìm biện pháp khắc phục ngay riêng hiện tượng phân tầng thì phải xúc đi thay cấp phối mới. Cấm không được bù phụ các hạt và trộn tại chỗ.
    – Trong suốt quá trình bốc, xúc, vận chuyển, san rải, đặc biệt trước khi lu lèn phải đảm bảo độ ẩm của CPĐD gần với độ ẩm tốt nhất với sai số Wo2%.

– Trước khi tiến hành thi công đại trà, phải tiến hành thi công thí điểm để rút ra các thông số cần thiết: sơ đồ vận hành của máy san, máy rải, khoảng cách các đống vật liệu, hệ số lu lèn, chiều dày tối ưu của lớp thi công, sơ đồ lu lèn của mỗi loại lu, vận tốc lu, số lượt lu yêu cầu…Công tác thi công thí điểm phải được thực hiện trong các trường hợp sau:

+ Trước khi thi công đại trà.

+ Khi có sự thay đổi về thiết bị thi công chính như máy san, rải, máy lu.

+ Khi có sự thay đổi về nguồn cung cấp vật liệu hoặc loại vật liệu.

e) Kiểm tra nghiệm thu.

Chất lượng vật liệu:

– Giai đoạn kiểm tra phục vụ công tác chấp thuận nguồn cung cấp vật liệu CPĐD: cứ 3000m3 vật liệu cung cấp cho công trình hoặc khi liên quan đến một trong các trường hợp sau phải lấy một mẫu:

+ Nguồn vật liệu lần đầu cung cấp cho công trình.

+ Có sự thay đổi nguồn cung cấp.

+ Có sự thay đổi địa tầng khai thác của đá nguyên khai.

+ Có sự thay đổi dây chuyền nghiền-sàng hoặc hàm nghiền hoặc cỡ sàng.

 + Có sự bất thường về chất lượng vật liệu.

– Giai đoạn kiểm tra phục vụ công tác nghiệm thu chất lượng vật liệu CPĐD đã được tập kết tại chân công trình để đưa vào sử dụng: cứ 1000m3 vật liệu lấy một mẫu cho mỗi nguồn cung cấp hoặc khi có sự bất thường về chất lượng vật liệu.

Chất lượng thi công.

– Độ ẩm, độ phân tầng vật liệu CPĐD (quan sát bằng mắt và kiểm tra thành phần hạt). Cứ 200m3    vật liệu trong một ca thi công phải tiến hành lấy một mẫu để thí nghiệm thành phần hạt, độ ẩm.

– Độ chặt: cứ 800m2 phải kiểm tra độ chặt lu lèn tại một điểm ngẫu nhiên theo phương pháp rót cát.

– Các yếu tố hình học, độ bằng phẳng:

– Bề rộng: Kiểm tra bằng thước thép.

– Cao độ, độ dốc ngang: được xác định dựa trên số liệu đo cao tại tim và mép của lớp móng.

– Bề dày: được xác định dựa trên số liệu cao đạc tại cùng một vị trí trước và sau khi thi công lớp CPĐD. Khi cần có thể đào hố để kiểm độ chặt.

+ Độ bằng phẳng: kiểm tra bằng thước 3m.

7. Làm lớp dính bàm bằng nhựa đường , tiêu chuẩn 1,0kg/m²

a) Công tác chuẩn bị.

– Mặt đường cấp phối đá dăm :

+ Nếu là mặt đường mới thì phải tiến hành nghiệm thu độ chặt, kích thước hình học, độ bằng phẳng…Nếu là mặt đường cũ thì các công việc sửa chữa lồi, lõm, vá ổ gà, bù vênh phải được thực hiện xong trước đó ít nhất 2-3 ngày.

+ Làm sạch mặt đường bằng chổi quét hoặc thổi bằng hơi ép. Nếu dùng xe chải quét đường cần thận trọng sao cho không làm bong bật các cốt liệu ở trên mặt đường. Nếu mặt đường có nhiều bụi, bùn thì dùng nước rửa sạch, và chờ cho mặt đường khô ráo mới tiến hành tưới nhựa thấm.

+ Tưới nhựa thấm bám với tiêu chuẩn 1-1.3 kg/m2. Lượng nhựa này vừa đủ để thấm nhập sâu vào bề mặt lớp đá dăm độ 5-10mm và bọc các hạt bụi còn lại trên bề mặt lớp cấp phối để tạo dính bám tốt với lớp láng nhựa, tuy nhiên không được để lại những vệt nhựa hay màng nhựa dày trên bề mặt đường vì sẽ làm trượt lớp láng mặt sau này.

       – Đối với mặt đường đá dăm làm mới, khi lu lèn đến giai đoạn 3 sẽ không phải thực hiện công tác tưới nước, rải cát, tưới nhựa thấm bám. Đối với mặt đường đá dăm cũ, cần vá ổ gà, sửa mui luyện phục hồi trắc ngang và độ bằng phẳng và phải được thực hiện xong trước đó ít nhất 2-3 ngày. Sau đó quét sạch bụi bẩn, tưới nhựa thấm bám theo tiêu chuẩn 0.8 kg/m2.
    – Đối với các mặt đường cũ có dùng nhựa (bê tông nhựa, láng nhựa, thấm nhập nhựa…) thì phải vá ổ gà, trám khe nứt, bù vênh trước khi láng nhựa ít nhất 2 ngày. Làm sạch mặt đường và tưới nhựa thấm bám.

Chuẩn bị các thiết bị thi công gồm:

– Xe quét chải và rửa mặt đường.
     – Máy hơi ép hoặc chổi quét.
     – Máy tưới nhựa, ô doa tưới nhựa.

b) Công tác đun và tưới nhựa nóng:

– Nhựa phải đun đến nhiệt độ thi công (160^o với nhựa 60/70, 170^o với nhựa 40/60).

 – Có thể tưới bằng thủ công hoặc xe phun tưới nhựa hoặc máy tưới nhựa.

 – Khi tưới bằng xe phun tưới nhựa phải chú ý các điểm sau:

   + Phải xác định tương quan giữa tốc độ xe, tốc độ của dàn phun, chiều rộng phân bố của dàn phun, góc đặt của lỗ phun nhằm đảm bảo lượng nhựa phun ra trên 1m2 phù hợp với định mức (sai số 5%). Thường Vxe tưới = 5-7km/h.

   + Để tránh nhựa không đều tại những chỗ xe bắt đầu chạy và khi xe dừng lại cần
rải một băng giấy dày hoặc một tấm tôn mỏng lên mặt đường tại những vị trí ấy.
        + Ở những chỗ trên mặt đường chưa có nhựa thì dùng thủ công để tưới bổ sung.
        + Nếu láng nhựa từ hai lớp trở lên, cần phải tưới so le các mối nối ngang và dọc giữa lớp trên và dưới.

   + Khi thi công đoạn dốc (>4%): phun từ dưới dốc lên trên.

– Khi tưới nhựa bằng thủ công: phải tưới dải này chồng lên dải kia khoảng 2-5cm. Người tưới phải khống chế bước chân để lượng nhựa tưới được đều. Chiều dài mỗi dải tưới phải tính toán sao cho nhựa chứa trong bình đủ để tưới theo định mức quy định.

8. Trải thảm nhựa đường bê tông nhựa nóng hạt thô dày 6cm

a) Phối hợp các công việc để thi công.

Phải đảm bảo nhịp nhàng hoạt động của trạm trộn, phương tiện vận chuyển hỗn hợp ra hiện trường, thiết bị rải và phương tiện lu lèn. Do vậy trước khi thi công phải thiết kế sơ đồ tổ chức thi công chi tiết.

b) Điều kiện thi công.

– Chỉ được thi công mặt đường bê tông nhựa trong những ngày không mưa, móng đường khô ráo và nhiệt độ không khí trên + 50C.

– Trong những ngày đầu thi công hoặc khi sử dụng một loại bê tông nhựa mới phải tiến hành thi công thử một đoạn để kiểm tra và xác định công nghệ của quá trình rải, lu lèn rồi mới áp dụng cho đại trà. Đoạn thi công thử phải dùng ít nhất 80 tấn hỗn hợp BTN.

Nếu đoạn thử chưa đạt yêu cầu chất lượng, nhất là về độ chặt, độ bằng phẳng thì phải làm một đoạn thử khác với sự điều chỉnh công nghệ rải, lu lèn cho đến khi đạt được chất lượng yêu cầu.

c) Chuẩn bị lớp móng.

– Trước khi rải BTN phải làm sạch, khô và bằng phẳng bề mặt lớp móng (hoặc mặt đường cũ), xử lý độ dốc ngang đúng yêu cầu thiết kế.

– Các công việc sửa chữa chỗ lồi lõm, vá ổ gà, bù vênh mặt đường cũ nếu dùng hỗn hợp đá nhựa rải nguội hoặc BTN rải nguội phải được tiến hành trước khi rải lớp BTN nóng không ít hơn 15 ngày để vật liệu và ổ gà này được lèn ép chặt. Nếu dùng hỗn hợp đá nhựa rải nóng hoặc BTN rải nóng thì chỉ cần đầm lèn chặt ngay trước khi thi công lớp BTN.

– Chỉ cho phép rải BTN khi cao độ mặt lớp móng, độ bằng phẳng, độ dốc ngang, độ dốc dọc có sai số nằm trong phạm vi  quy  định

– Trước khi rải lớp BTN lên trên lớp móng hoặc mặt đường cũ đã được sửa chữa, làm vệ sinh, phải tưới một lớp nhựa dính bám. Tuỳ theo loại móng và trạng thái mà lượng nhựa thấm bám thay đổi từ 0.8 – 1.3 lít/m2. Dùng nhựa lỏng đông đặc nhanh hoặc đông đặc vừa (RC-70, MC-70); dùng nhũ tương phân tích chậm (nhũ tương cation CSS-1, nhũ tương anion SS-1) hay dùng nhựa đặc 60/70 pha với dầu hoả theo tỉ lệ dầu/ nhựa đặc = 80/ 100 theo trọng lượng, tưới nhựa pha dầu ở nhiệt độ 45⁰ 10⁰C.

– Trên các lớp móng có dùng nhựa (thấm nhập, láng nhựa,…) vừa mới thi công xong hoặc trên lớp BTN thứ nhất vừa mới rải xong còn sạch và khô ráo thì chỉ cần tưới nhựa lỏng RC-70, MC-70; nhũ tương CSS-1, SS-1 hay nhựa đặc 60/70 pha dầu hoả với tỉ lệ dầu hoả/ nhựa đặc = 25/ 100, với hàm lượng 0.2 – 0.5 l/m2

– Phải tưới trước độ 4 – 6h để nhựa lỏng đông đặc lại hay nhũ tương phân tách xong mới được rải lớp BTN lên trên.

– Phải định vị trí và cao độ rải ở hai mép mặt đường đúng với thiết kế. Khi có đá vỉa 2 bên cần đánh dấu cao độ rải và quét lớp nhựa lỏng (hoặc nhũ tương) ở thành đá vỉa, kiểm tra cao độ bằng máy thuỷ bình.

– Khi dùng máy rải có bộ phận tự động điều chỉnh cao độ lúc rải, cần chuẩn bị cẩn thận các đường chuẩn để định cao độ lúc rải: đường chuẩn có thể dùng dây căng thật thẳng hoặc đặt thanh ray là đường chuẩn đặt dọc theo hai bên mép vệt rải.

d) Vận chuyển hỗn hợp bê tông nhựa

– Dùng ôtô tự đổ vận chuyển hỗn hợp BTN. Chọn tải trọng và số lượng của ôtô phù hợp với công suất của trạm trộn, với máy rải và cự ly vận chuyển, đảm bảo sự liên tục, nhịp nhàng giữa các khâu.

– Cự ly vận chuyển phải chọn sao cho nhiệt độ của hỗn hợp đến nơi rải không thấp hơn 120⁰C.

– Thùng xe phải kín, sạch, có quét lớp mỏng dung dịch xà phòng vào đáy, thành thùng xe hoặc dầu chống dính bám. Không được dùng dầu mazut hay các dung môi hoà tan được nhựa. Xe vận chuyển hỗn hợp BTN phải có bạt che kín để giữ nhiệt, chống mưa.

– Trước khi đổ hỗn hợp vào máy rải phải kiểm ta nhiệt độ của BTN bằng nhiệt kế, nếu nhiệt độ dưới 120⁰C thì phải loại.

– Thời gian vận chuyển của BTN rải nóng trên đường nói chung không nên quá 1.5 tiếng.

e) Rải hỗn hợp bê tông nhựa

Chỉ được rải BTN nóng bằng máy rải chuyên dụng, ở những chỗ hẹp không rải được bằng máy thì cho phép rải bằng thủ công. Hệ số lu lèn của BTN rải nóng lấy bằng 1.35 – 1.45

Rải bằng máy rải:

– Tuỳ theo bề rộng mặt đường, nên dùng 2 hoặc 3 máy rải hoạt động đồng thời trên 2 hoặc 3 vệt rải. Các máy rải này đi trước sau cách nhau 10 – 20 m.

Nếu chỉ dùng một máy nhưng rải hai vệt đồng thời, thì phải rải theo phương pháp so le, bề dài của mỗi đoạn từ 25 – 80 m tương ứng với nhiệt độ không khí lúc rải là 5⁰C – 30⁰C

– Khi bắt đầu ca làm việc, cho máy rải hoạt động không tải 10 – 15 phút để kiểm tra máy, sự hoạt động của guồng xoắn, băng chuyền, đốt nóng tấm là.

– Ôtô chở hỗn hợp đi lùi tới phễu máy rải, bánh xe tiếp xúc đều và nhẹ nhàng với 2 trục lăn của máy rải. Sau đó điều khiển cho thùng ben ôtô đổ từ từ hỗn hợp BTN xuống giữa phễu máy rải. Xe để số 0, máy rải sẽ đẩy ôtô từ từ về phía trước cùng máy rải.

– Khi hỗn hợp đã phân đều dọc theo guồng xoắn của máy rải và ngập tới 2/3 chiều cao guồng xoắn thì máy bắt đầu tiến về phía trước theo vệt qui định. Trong suốt quá trình rải hỗn hợp BTN phải luôn thường xuyên ngập 2/3 chiều cao guồng xoắn.

– Trong suốt thời gian rải hỗn hợp BTN nóng, bắt buộc phải để thanh đầm của máy rải luôn hoạt động.

– Tốc độ máy rải thích hợp được chọn căn cứ theo bề dầy lớp rải, vào năng suất máy trộn, vào khả năng chuyên chở kịp thời BTN của ôtô. Khi năng suất của các trạm trộn thấp hơn năng suất máy rải thì chọn tốc độ của máy rải nhỏ để giảm thiểu số lần dừng đợi của máy rải. Tốc độ càng cao khi lớp rải càng mỏng và BTN càng linh động.

– Trong cả quá trình rải, phải giữ tốc độ máy rải thật đều.

– Trên những đoạn có độ dốc > 4%, phải tiến hành rải BTN từ chân dốc lên.

– Phải thường xuyên kiểm tra bề dầy của lớp BTN bằng que sắt để điều chỉnh kịp thời bề dầy rải.

– Khi máy rải làm việc, bố trí công nhân cầm dụng cụ theo máy để phụ giúp các công việc như:

+ Té phủ hỗn hợp hạt nhỏ lấy từ trong phễu máy rải, tạo thành lớp mỏng dọc theo mối nối, san đều các chỗ lồi lõm, rỗ của mối nối trước khi lu lèn (những đoạn mép hai bên sau khi máy rải đã đi qua)

+ Xúc đào bỏ chỗ mới rải bị quá thiếu hoặc quá thừa nhựa, san lấp những chỗ đó bằng hỗn hợp đúng tiêu chuẩn.

+ Gọt bỏ, bù phụ những chỗ lối lõm cục bộ trên bề mặt lớp BTN.

– Khi phải rải 1 vệt dài liên tục có bề rộng lớn hơn bề rộng của máy khoảng 40-50 cm

thì được phép mở má thép bàn ốp ở 2 đầu guồng xoắn để tăng chiều ngang vệt rải của máy. Lúc này cần đặt thanh chắn bằng gỗ hoặc ray có chiều cao bằng bề dày rải dọc theo hai bên mép. Các thanh này phải được ghim chặt xuống mặt đường.

 – Các vệt dừng thi công cuối ngày: cuối ngày làm việc, máy rải phải chạy không tải ra quá vệt rải khoảng 5-7 m mới được dừng lại. Dùng bàn trang nóng, cào sắt nóng vun vét cho mép cuối vệt rải đủ chiều dầy và thành một đường thẳng, thẳng góc vơi tim đường.

Sau khi lu lèn xong phần này, phải xắn bỏ một phần hỗn hợp theo một mặt phẳng thẳng đứng, vuông góc với tim đường để tạo ra một vệt dừng thi công hoàn chỉnh.
    – Truớc khi rải tiếp phải sửa sang lại mép chỗ nối tiếp dọc và ngang: quét một lớp mỏng nhựa lỏng đông đặc vừa hay nhũ tương nhựa đường phân tích nhanh hay sấy nóng chỗ nối tiếp bằng thiết bị chuyên dụng để bảo đảm sự dính kết tốt giữa hai vệt rải cũ và mới.
    – Khe nối dọc ở lớp trên và lớp dưới phải so le nhau ít nhất 20 cm. Khe nối ngang ở lớp trên và dưới cách nhau ít nhất 1m. Nếu lớp trên là BTN, lớp dưới ngay sát là vật liệu đá gia cố xi măng thì vị trí khe nối của hai lớp cũng tuân theo nguyên tắc trên.

Rải thủ công:

– Dùng xẻng xúc hỗn hợp, đổ thấp tay. Không được hất từ xa để hỗn hợp không bị phân tầng.

– Dùng cào, bàn trang trải đều thành một lớp bằng phẳng, đạt độ dốc mui luyện và chiều dày rải h1 = (1.35 – 1.45)h, h: chiều dày thiết kế.

– Rải thủ công đồng thời với máy rải bên ngoài để có thể chung vệt lu lèn, đảm bảo cho mặt đường không có vết nối.

f) Lu lèn lớp BTN.

– Trước khi lu lèn phải thiết kế sơ đồ lu lèn hợp lý. Số lượt lu lèn qua một điểm được xác định trên đoạn thi công thử.

– Việc lu lèn BTN rải nóng có thể dùng các loại lu:

+ Lu bánh hơi phối hợp lu bánh cứng.

+ Lu rung và phối hợp lu bánh cứng

+ Lu rung kết hợp lu bánh hơi.

– Máy rải hỗn hợp BTN xong đến đâu là máy lu phải tiến hành theo sát để lu lèn ngay đến đấy. Cần tranh thủ lu lèn xong khi hỗn hợp còn ở nhiệt độ lu lèn có hiệu quả. Nhiệt độ lu lèn có hiệu quả nhất của hỗn hợp BTN nóng là 130 – 1400C, khi nhiệt độ của lớp BTN hạ xuống dưới 700C thì việc lu lèn không còn hiệu quả nữa.

– Trong quá trình lu, đối với lu bánh sắt phải thường xuyên làm ẩm bánh sắt bằng nước để tránh hiện tượng BTN bị bóc mặt dính vào bánh sắt. Đối với lu bánh hơi, dùng dầu chống dính bám bôi vài lư ng nhiệt độ BTN thì sẽ không xảy ra hiện tượng dính bám nữa. Không được dùng dầu mazut bôi vào bánh xe lu (tất cả các loại lu) để chống dính bám.

– Vệt bánh lu phải chồng lên nhau ít nhất là 20 cm. Trường hợp rải theo phương pháp so le, khi lu ở vệt rải thứ nhất cần chừa lại một dải rộng chừng 10 cm để sau lu cùng với vệt rải thứ hai, nhằm làm cho khe nối dọc được liền.

– Khi máy lu khởi động, đổi hướng tiến lui thì thao tác phải nhẹ nhàng. Máy lu không đựơc dừng lại trên lớp BTN chưa lu lèn chặt và chưa nguội hẳn.

– Sau một lượt lu đầu tiên, phải kiểm tra ngay độ bằng phẳng bằng thước 3 m, bổ khuyết ngay những chỗ lồi lõm.

– Trong khi lu lèn, nếu thấy lớp BTN bị nứt nẻ phải tìm nguyên nhân để sửa chữa kịp thời.

Chú ý:

– Trường hợp máy đang rải bị hỏng, thời gian sửa chữa phải kéo dài hàng giờ thì phải báo ngay về trạm trộn, tạm ngừng cung cấp hỗn hợp. Khi này cho phép dùng máy san tự hành để san tiếp số vật liệu còn lại nếu chiều dầy lớp BTN > 4 cm hoặc rải nốt bằng thủ công khi hỗn hợp vật liệu còn lại không nhiều và phải làm vệt dừng thi công

– Trường hợp đang rải bị gặp mưa:

+ Báo ngay về trạm trộn tạm ngừng cung cấp

+ Khi lớp BTN đã được lu lèn đến khoảng 2/3 độ chặt yêu cầu thì cho phép tiếp tục lu trong mưa cho hết số lượt lu lèn yêu cầu.

+ Khi lớp BTN chưa lu lèn đạt được 2/3 độ chặt yêu cầu thì ngừng lu, san bỏ hỗn hợp ra khỏi phạm vi mặt đường. Chỉ khi nào mặt đường khô ráo lại thì mới được thi rải tiếp.
      + Sau khi thi mưa xong, khi cần thiết thi công gấp, cho xe chở cát rang nóng ở trạm trộn (170 – 1800C) đến rải một lớp dày khoảng 2 cm lên mặt đường để làm khô. Sau đó quét sạch cát ra khỏi mặt đường, tưới nhựa dính bám rồi tiếp tục rải hỗn hợp BTN. Cũng có thể dùng máy hơi ép và đèn khò để làm khô mặt đường.

9. Trải thảm nhựa đường bê tông nhựa nóng hạt mịn dày 4 cm

Tương tự như thi công bê tông nhựa nóng hạt thô dày 6cm.

Sau khi tiến hành nghiệm thu lớp bê tông nhựa nóng hạt thô “đạt”, ta tiến hành quét dọn vệ sinh sạch sẽ, sau đó cho xe tưới đều một lớp nhựa dính bám theo quy định.

Các bước còn lại giống như trên, chỉ khác chiều vật liệu và chiều dày 4cm.

>> Có thể bạn quan tâm: Báo giá thảm bê tông nhựa nóng

THÔNG TIN LIÊN HỆ:

Công ty TNHH Kỹ Thuật  Xây Dựng và Thương Mại MTK

• Địa chỉ: Số 1 Cư Xá Độc Lập – P. Tân Quý – Q. Tân Phú – TPHCM
• Giờ Làm Việc: 24/7 Thứ Hai – Chủ Nhật
• Hotline: 0931.423.345 (Mr. Linh)
• Email: mtkco.vn@gmail.com